注塑模的設計步驟

 注射模主要由成型部件（指動、定模部分有關組成型腔的零件）、澆注系統(tǒng)（將熔融的塑料從注射機噴嘴進入模具型腔所經(jīng)的通道）、導向部件（使模具合模時能準確對合）、推出機構(gòu)（模具分型后，塑料從型腔中推出的裝置）、調(diào)溫系統(tǒng)（為滿足注射工藝對模具溫度的要求）、排氣系統(tǒng)（將成型時型腔內(nèi)的空氣和塑料本身揮發(fā)的氣體排出模外，常在分型面上開設排氣槽）和支承零部件（用來安裝固定或支承成型零部件及其它機構(gòu)的零部件）組成，有時還有側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)。
    注射模具的設計步驟
    1、設計前的準備工作
    （1） 設計任務書。
    （2） 熟悉塑件，包括其幾何形狀，塑件的使用要求，塑件的原料。
    （3） 檢查塑件的成型工藝性。
    （4） 明確注射機的型號和規(guī)格。
    2、制定成型工藝卡
    （1） 產(chǎn)品的概況。如簡圖、重量、壁厚、投影面積、外形尺寸、有無側(cè)凹和嵌件。
    （2） 產(chǎn)品所用的塑料概況。如品名、型號、生產(chǎn)廠家、顏色、干燥情況。
    （3） 所選的注射機的主要技術參數(shù)。如注射機與安裝模具間的相關尺寸、螺桿類型、功率。
    （4） 注射機壓力與行程。
    （5） 注射成型條件。如溫度、壓力、速度、鎖模力等。
    3、注射模具結(jié)構(gòu)設計步驟
    （1） 確定型腔的數(shù)目。條件：最大注射量、鎖模力、產(chǎn)品的精度要求、經(jīng)濟性。
    （2） 選擇分型面。應以模具結(jié)構(gòu)簡單、分型容易且不影響塑件的外觀和使用為原則。
    （3） 確定型腔的布置方案。盡可能采用平衡式排列。
    （4） 確定澆注系統(tǒng)。包括主流道、分流道、澆口、冷料穴等。
    （5） 確定脫模方式。根據(jù)塑件所留在模具的不同部位而設計不同的脫模方式。
    （6） 確定調(diào)溫系統(tǒng)結(jié)構(gòu)。調(diào)溫系統(tǒng)主要由塑料種類所決定。
    （7） 確定凹?；蛐托静捎描倝K結(jié)構(gòu)時，命題地劃分鑲塊并同時鑲塊的，可加工性及安裝固定方式。
    （8） 確定排氣形式。一般排氣可以利用模具分型面和推出機構(gòu)與模具的間隙，而對于大型和高速成型的注射模，必須設計相應的排氣形式。
    （9） 決定注射模的主要尺寸。根據(jù)相應的公式計算成型零件的工作尺寸及決定模具型腔的側(cè)壁厚度、型腔底板、型芯墊板、動模板的厚度、拼塊式型腔的型腔板厚度及注射模的閉合高度。
    （10） 選用標準模架。根據(jù)設計、計算的注射模的主要尺寸，來選用注射模的標準模架，并盡量選擇標準模具零件。
    （11） 繪模具的結(jié)構(gòu)草圖。繪制注射模的完整的結(jié)構(gòu)草圖，繪制模具結(jié)構(gòu)圖是模具設計的十分重要的工作。